Jak MES wspiera reshoring i przenoszenie produkcji do Europy?

Przenoszenie produkcji bliżej rynków zbytu to jeden z najważniejszych trendów w europejskim przemyśle. Rosnące koszty logistyki, niestabilność globalnych łańcuchów dostaw oraz oczekiwania coraz krótszego czasu realizacji zmuszają firmy do zrewidowania tego, gdzie i jak produkują. Manufacturing Execution System (MES) staje się w tym procesie narzędziem decydującym o tym, czy nowa lub reaktywowana linia ruszy sprawnie.

Dlaczego europejskie firmy zyskują na reshoringu?

Reshoring to strategiczny proces powrotnego przenoszenia operacji produkcyjnych z odległych lokalizacji typu offshore (obejmujących głównie rynki azjatyckie) bezpośrednio do kraju macierzystego lub regionu, z którego wywodzi się całe przedsiębiorstwo.

Równolegle z tym zjawiskiem w strategiach nowoczesnych firm coraz mocniej zakorzenia się nearshoring, czyli celowa relokacja procesów wytwórczych do krajów bliskich geograficznie, które wciąż oferują optymalne koszty operacyjne i wysoką kulturę techniczną. Doskonałym przykładem jest dynamicznie rozwijający się region Europy Środkowej i Wschodniej.

Przyczyny reshoringu

Fundamentalnym czynnikiem strategicznym jest maksymalne skrócenie drogi pomiędzy fabryką a odbiorcą. Taka optymalizacja pozwala błyskawicznie reagować na dynamiczne wahania popytu rynkowego, ułatwia wysoce rentowne wdrażanie krótkich, dedykowanych serii produktowych oraz umożliwia utrzymywanie bezwzględnej, bezpośredniej kontroli nad procesami jakościowymi.

Ponadto istnieje co najmniej kilka silnych bodźców ekonomicznych skłaniających zarządy do przeprowadzenia reshoringu.

• Ostatnie kryzysy o charakterze globalnym dobitnie obnażyły olbrzymią kruchość i podatność na przestoje międzynarodowych łańcuchów dostaw, które dotychczas były rozciągnięte na tysiące kilometrów.
• Gwałtowny i nieprzewidywalny wzrost kosztów frachtu morskiego, permanentne problemy z terminową dostępnością kluczowych komponentów oraz drastycznie wydłużone czasy realizacji sprawiły, że pierwotna, czysto teoretyczna oszczędność wynikająca z produkcji na rynkach azjatyckich zaczęła błyskawicznie topnieć.
• Nowe i rygorystyczne regulacje prawne wprowadzane konsekwentnie przez Unię Europejską (m.in. dyrektywa o należytej staranności w łańcuchach dostaw) generują kolejne ryzyko prawne przy współpracy z podmiotami z bardzo odległych rynków.

Jak zapewnić sprawny rozruch i pełną stabilizację nowej produkcji?

Podjęcie strategicznej decyzji o reshoringu to dopiero pierwszy krok. Rzeczywiste uruchomienie nowego zakładu lub zaawansowanej linii produkcyjnej w Europie oraz doprowadzenie jej do docelowego poziomu wydajności stanowi znacznie większe wyzwanie operacyjne. Przedsiębiorstwa, które z sukcesem przeszły przez ten proces, zgodnie wskazują na trzy obszary, które wymagają szczególnej uwagi i precyzyjnego, strukturalnego planowania.

1. Skuteczny transfer i zabezpieczenie unikalnej wiedzy operacyjnej.
2. Maksymalne skrócenie i optymalizacja tempa rozruchu technologicznego.
3. Sprawna rekrutacja oraz nowoczesne szkolenie kadr.

Gotowość infrastrukturalna linii – niekiedy pomijany, choć niezbędny warunek

Przenoszenie linii produkcyjnej to doskonały moment, by od razu zaprojektować ją z myślą o podłączeniu do systemów IT. Niektóre projekty relokacyjne kończą się z opóźnieniem tylko dlatego, że na etapie uruchamiania linii nikt nie pomyślał o kablach, switchach, routerach czy miejscu w szafkach sterowniczych dla dodatkowego sprzętu sieciowego. To prosty i bardzo kosztowny błąd w projektach cyfryzacji.

Jeszcze przed zamknięciem projektu budowlanego lub mechanicznego trzeba wiedzieć:

• Jakie dane będą pobierane z tej linii?
• Które parametry procesów chcemy monitorować w czasie rzeczywistym?
• Jaka przepustowość sieci będzie potrzebna dla MES.

Równocześnie należy zaplanować infrastrukturę fizyczną: prowadzenie okablowania, liczbę punktów sieciowych przy stanowiskach, zabezpieczenie zasilania dla urządzeń brzegowych oraz miejsce w szafkach na hardware komunikacyjny.

Takie podejście jest wielokrotnie tańsze niż przebudowa po odebraniu hali. W Raion Software rekomendujemy, by check-listę gotowości IT linii traktować jako obowiązkowy element projektu technicznego już na etapie koncepcji, obok schematów elektrycznych i layoutów maszynowych.

Jak system MES przyspiesza i stabilizuje przenoszenie produkcji?

Bezpieczny transfer wiedzy bez strat operacyjnych

Jednym z pierwszych kroków w przygotowaniu do reshoringu jest cyfryzacja wiedzy procesowej. Oprogramowanie MES wdrożone w obecnym zakładzie (lub opracowane jako standard dla nowej lokalizacji) bezpiecznie gromadzi wytyczne zleceń produkcyjnych, optymalne parametry maszyn, receptury oraz instrukcje stanowiskowe.

Dzięki temu, gdy linia rusza w nowym miejscu, operatorzy mają dostęp do kompletnej dokumentacji procesu bezpośrednio na swoim stanowisku. MES prowadzi pracowników krok po kroku przez kolejne etapy działań, automatycznie weryfikuje poprawność operacji i eliminuje ryzyko kosztownych pomyłek lub pominięcia procedur.

Pełna wydajność dzięki monitorowaniu w czasie rzeczywistym

Platforma MES automatycznie zbiera kluczowe informacje wprost z parku maszynowego: rzeczywisty czas cyklu, parametry operacyjne, wskaźnik produktów bez wad oraz dokładne przyczyny przestojów.

Oznacza to natychmiastowy wgląd w to, czy linia osiąga planowaną wydajność, gdzie tworzą się wąskie gardła i co wywołuje ewentualne straty. Anomalie, które w tradycyjnych warunkach wyszłyby na jaw dopiero po kilku dniach ręcznego zestawiania raportów, są identyfikowane i usuwane znacznie szybciej.

Ochrona jakości wyrobów już od pierwszych partii produkcyjnych

Jednym z najpoważniejszych wyzwań podczas relokacji jest ryzyko chwilowego spadku jakości w okresie przejściowym. Klienci przyzwyczajeni do stabilnych parametrów produktu nie zaakceptują wad wynikających z trudności startowych nowej fabryki.

Dedykowany moduł kontroli jakości zintegrowany z MES precyzyjnie definiuje kryteria odbiorcze i automatycznie wymusza ich przestrzeganie na każdym etapie procesu. Wszelkie informacje o wynikach testów, odrzutach czy przyczynach wad są natychmiast zapisywane i gotowe do bieżącej analizy. Pełne traceability produktów pozwala błyskawicznie namierzyć i odizolować niepoprawną partię, całkowicie chroniąc klienta przed otrzymaniem wadliwego towaru.

Zgodność z przepisami i automatyczne raportowanie ESG

Przeniesienie produkcji do Europy wiąże się z koniecznością bezwzględnego spełnienia restrykcyjnych norm środowiskowych oraz unijnych przepisów dotyczących łańcucha dostaw. Dyrektywy unijne w obszarze ESG nakładają na firmy prawny obowiązek szczegółowego dokumentowania zużycia energii, poziomu emisji i standardów środowiska pracy.

Program MES gromadzi dane operacyjne, które są podstawą dla raportowania ESG, w tym zużycie mediów technologicznych, ilość odpadów czy wskaźniki efektywności energetycznej. Zamiast inwestować w kosztowne, osobne narzędzia do zbierania danych ekologicznych, przedsiębiorstwo w pełni wykorzystuje informacje, które MES i tak gromadzi w ramach standardowego monitorowania produkcji.

Bezpieczny reshoring z wykorzystaniem systemu MES

Realizacja projektów relokacyjnych bez wsparcia zaawansowanej infrastruktury IT wiąże się z poważnymi zagrożeniami dla płynności biznesowej.

Uruchomienie platformy MES równolegle ze startem nowej linii technologicznej gwarantuje znacznie szybszą amortyzację kapitału niż ma to miejsce w długo funkcjonujących fabrykach. Wynika to z faktu, że nowoczesne narzędzia zarządcze stabilizują procesy już w krytycznej fazie początkowej, gdy potencjał do budowania przewagi rynkowej, generowania oszczędności i eliminowania strat operacyjnych jest najwyższy.

Planujesz przeniesienie lub uruchomienie produkcji w Europie? Skontaktuj się z ekspertami Raion Software. Pomożemy zaprojektować i wdrożyć system MES, który sprawi, że nowa linia od początku zacznie pracować zgodnie z planem.