Najważniejsze informacje o Kliencie

 

Jednym z Klientów firmy Raion Software jest przedsiębiorstwo z branży kosmetycznej zlokalizowane na północy Polski zajmujące się produkcją kosmetyków oraz środków czystości. Klient realizuje kompleksowo proces wytwórczy od stworzenia opakowania, aż po jego kompletację. Przedsiębiorstwo posiada rozbudowany park maszynowy, na który m.in. składa się około 20 linii produkcyjnych rozlewających wyrób gotowy do opakowań. Maszyny można podzielić na kilka kategorii:

  • rozdmuchiwarki – produkujące opakowania z tworzywa,
  • maszyny drukujące – urządzenia, które umieszczają odpowiednie etykiety na opakowaniach,
  • maszyny mixingu – w których tworzone są odpowiednie mieszanki kosmetyków na bazie receptur,
  • linie rozlewnicze – umieszczające wyrób gotowy do opakowań,
  • urządzenia peryferyjne – takie jak wagi, drukarki oraz etykieciarki,
  • maszyny końca linii – wspierające kompletację produktów na paletach.

 

U tego Klienta zostało wdrożone rozwiązanie klasy MES, którego nadrzędnym celem jest:

  • Przekazywanie bieżącej informacji o postępie produkcji, obłożeniu maszyn oraz statusie parku maszynowego.
  • Wsparcie w zakresie planowania produkcji.
  • Rozliczenie wydajności maszyn– bieżące dla usprawnienia zarządzania, wyłapywania błędów, zagrożeń oraz długofalowe – raporty do analiz.
  • Rozliczenie roboczogodzin dla zlecenia produkcyjnego (weryfikacja ile czasu operatorzy spędzają na pracy, przerwach, przemieszczaniu się pomiędzy maszynami oraz jak czasochłonne są przezbrojenia) oraz rozliczenie ich wydajności (założone normatywy vs. rzeczywistość).
  • Usprawnienie sposobu (za pomocą cyfryzacji formularzy) rozliczenia materiałów, surowców i mieszanek od momentu wejścia na magazyn do momentu spakowania do wyrobu gotowego ze wskazaniem miejsc/przyczyn zużyć ponadnormatywnych.
  1.  

Analiza przedwdrożeniowa

 

Przed przystąpieniem do wdrożenia systemu klasy MES, wspólnie z Klientem przeprowadziliśmy analizę przedwdrożeniową. Wykonanie badania miało kilka celów:

  • weryfikacja oczekiwań poszczególnych działów względem działania systemu MES,
  • maksymalne doprecyzowanie funkcjonalności systemu MES,
  • określenie wymaganych customizacji w zakresie interfejsu użytkownika, integracji z zew. aplikacjami oraz elementów związanych z wizualizacjami,
  • określenie lokalizacji wymaganego sprzętu do obsługi systemu MES,
  • doprecyzowanie komunikacji z maszynami,
  • przygotowanie kompleksowej i szczegółowej oferty na całość wdrożenia.

 

Przeprowadzenie analizy trwało ok. 1 miesiąca, a przygotowanie podsumowania, prezentacji oraz kompleksowej oferty trwało kolejny miesiąc. Podczas pierwszego miesiąca odbyliśmy szereg spotkań na zakładzie oraz telekonferencji z Klientem w celu jak najlepszego zrozumienia potrzeb i wymagań stawianych przed systemem MES. Analiza stanu obecnego obejmowała następujące zakresy:

  • dotychczasowo wykorzystywane systemy,
  • planowanie produkcji,
  • przebieg zlecenia od momentu zamówienia klienta po wyrób gotowy,
  • raportowanie produkcji.

 

Podczas analizy otrzymaliśmy szereg raportów, które dotychczasowo były realizowane za pomocą arkusza Excel, a które Klient chciałby odzwierciedlić w systemie MES. Analizy wymagało również w jaki sposób raporty są zasilane w dane i jak te dane będzie zbierało rozwiązanie MESowe.

 

Po przeprowadzeniu analizy stanu bieżącego przeszliśmy do zaproponowania rekomendacji i usprawnień, które zostaną odzwierciedlone we wdrożonym rozwiązaniu. Na potrzeby badania powstała zbiorcza tabela przedstawiająca zebrane wymagania w podziale realizowanym metodą MoSCoW. Rozwijając akronim:

  • M – MUST (musi być): Opisuje wymaganie, które musi być spełnione w końcowym, finalnym rozwiązaniu.
  • S – SHOULD (powinien być): Reprezentuje pozycję o wysokim priorytecie, która powinna być zawarta w rozwiązaniu, jeżeli jest to możliwe.
  • C – COULD (może być): Opisuje wymaganie, które jest postrzegane jako pożądane, ale niekonieczne. Zostanie ono zawarte, jeżeli pozwolą na to czas i zasoby.
  • W – WON’T (nie będzie): Reprezentuje wymaganie, które – za zgodą interesariuszy – nie będzie implementowane w danym etapie, ale może być rozpatrzone w przyszłości.

 

Metoda MoSCoW pozwoliła na wyróżnienie tych funkcjonalności, które są krytyczne dla Klienta oraz tych które powinny stanowić dodatek do uruchamianego systemu. Na podstawie tej listy projekt został podzielony na 3 etapy, dzięki czemu Klient miał pewność, że w pierwszej kolejności otrzyma ten funkcjonalności, które są najważniejsze. 

Integracja z systemem ERP

 

Klient wykorzystuje rozwiązanie Impuls EVO w zakresie rozwiązania klasy ERP. Istnieją trzy możliwości komunikacji rozwiązania MES z zew. aplikacjami:

  • Integracja poprzez API,
  • Integracja poprzez udostępnione widoki bazodanowe,
  • Integracja poprzez wymianę plików.

 

W przypadku tego wdrożenia wraz z integratorem rozwiązania ERP podjęta została decyzja o integracji dwóch systemów za pomocą udostępnionych widoków bazodanowych. Taki sposób integracji gwarantuje praktycznie natychmiastowy przesył informacji pomiędzy systemami. Integracja obejmuje dwukierunkowe wysyłanie informacji pomiędzy ERP, a MES. Rozmowy w kontekście integracji były trójstronne, ponieważ Klient musiał wskazać jakie informacje przechowywane w systemie ERP mają zostać przesłane do rozwiązania MES, mowa tutaj np. o marszrutach produkcyjnych, BOM, operatorach oraz informacjach dot. zlecenia produkcyjnego: ilości, czasy, wydajności, produkty, nazwy zleceń, itd. Po przeprocesowaniu zlecenia produkcyjnego w MES, należało wskazać jakie elementy rozliczenia produkcji powinny zostać wyeksportowane z aplikacji zarządzającej produkcją do systemu zarządzania przedsiębiorstwem. Poczynione ustalenia pozwolili na przygotowanie serwisu integracyjnego pomiędzy systemami IT i spowodowały, że użytkownicy MES pracują na rzeczywistych danych.

Przebieg wdrożenia

 

Po stronie Klienta w proces wdrożenia zaangażowane było kilkanaście osób z różnych działów: produkcji, jakości, utrzymania ruchu oraz IT.  Całe wdrożenie było podzielona na 3 etapy. Pierwszy etap obejmował integrację z systemem ERP na poziomie zleceń produkcyjnych i BOM, monitoringu parku maszynowego oraz traceability produktu dla 20 linii produkcyjnych. Drugi etap obejmuje obszar przygotowywania mieszanki , natomiast trzeci etap związany jest z podłączeniem do rozwiązanie MES wszystkich pozostałych maszyn. 

W ramach pierwszego etapu wszystkie linie produkcyjne zostały wyposażone w czujniki, które zbierają informacje do systemu MES odnośnie wyprodukowanych ilości. Przeprowadzona została dwukierunkowa integracja z systemem ERP. Wdrożone u Klienta rozwiązanie posiada kilka kluczowych funkcjonalności, do których można zaliczyć:

  • kompleksowe rozliczanie surowców i materiałów pobranych do zleceniach produkcyjnego na linii rozlewniczej,
  • monitoring status linii rozlewniczej pod kątem mikroprzestojów, przestojów, awarii, serwisów oraz remontów.
  • uproszczone planowanie produkcji, na podstawie informacji przekazywanych w czasie rzeczywistym,
  • prezentacja na wizualizacjach kluczowych KPI, które omawiane są z operatorami na stanowiskach produkcyjnych,
  • kategoryzację sztuk odrzuconych oraz reworku powstającego w procesie produkcji,
  • system raportowania oparty o rozwiązanie BI – Metabase.

 

Kwintesencją rozwiązania klasy MES są raporty. Ponieważ to na ich podstawie osoby zarządzające podejmują decyzje o usprawnieniach i optymalizacjach procesów. Raporty w aplikacji Raion prezentują informacje w sposób czytelny, a dzięki integracji z systemem ERP – również w sposób kompleksowy.

Perspektywy dalszych działań

 

W niedalekiej perspektywie planowane jest rozszerzenie aplikacji o dodatkowe obszary, które nie zostały ujęte w pierwszych 3 etapach wdrożenia, w tym np. o rozwiązanie klasy QMS dedykowane dla działu kontroli jakości. Możliwości rozwiązania BI, powodują praktycznie nieograniczone możliwości raportowe, ale potrzebują źródła danych. Dlatego też w kolejnych rozbudowach planowana jest integracja z maszynami przy wykorzystaniu sterowników PLC, które oferują znacznie więcej informacji na temat procesu produkcyjnego. Informacje z maszyn stanowią jeden z kluczowych elementów zasilania raportów w dane i gwarantują pewność oraz rzetelność.